Dodavatel příslušenství pro ergonomické kancelářské židle

Jak se vyhnout vadám (jako jsou smršťovací značky a bubliny) v procesu lisování injekce Ergonomická kancelářská křesla příslušenství ?

1.. Předběžné ošetření a výběr materiálu: Ovládejte příčiny defektů ze zdroje

Výběr materiálu a předúprava pro lisování vstřikování jsou základem pro zabránění značek a bublin. Ergonomické kancelářské křesla příslušenství obvykle používají inženýrské plasty, jako je polypropylen (PP), nylon (PA) nebo ABS. Kvalita lišty přímo ovlivňuje krystalinitu, index taveniny a obsah vlhkosti těchto materiálů.
Kontrola obsahu materiálu: Vlhkost v surovinách je jedním z hlavních důvodů bublin. Vezmeme-li příklad Anji Xielong Furniture Co., Ltd., jeho profesionální tým předem ošetřuje suroviny prostřednictvím sušičky odvlhčeného odvlhčovače před výrobou pro kontrolu obsahu vlhkosti pod 0,02% (jako je PA66 při 120 ℃ po dobu 4–6 hodin), aby bylo zajištěno, že není riziko pobytu během injekční lišty. Pokročilé sušicí zařízení zavedené společností má funkci inteligentního monitorování vlhkosti, která může poskytnout zpětnou vazbu o stavu sušení a eliminovat problém s bublinou způsobený vlhkostí ze zdroje.
Optimalizace tekutosti materiálu: Pokud je struktura příslušenství pro zábradlí složitá (jako je dutý, více-zakřivený design), je nutné vybrat materiály s mírným indexem taveniny (MI). Tým výzkumu a vývoje upraví materiálový vzorec podle návrhu produktu. Například při přidávání 30% mastmového prášku do PP, aby se zvýšila rigidita, je tekutost taveniny optimalizována reologickým testováním, aby se zabránilo nedostatečnému lokálnímu tlaku způsobeným špatným proudem materiálu, čímž se snížila značky smrštění.

2. přesná kontrola parametrů procesu: Koordinovaná optimalizace teploty, tlaku a času

Přesné řízení parametrů procesu vstřikování je jádrem vyhýbání se defektům a dynamické nastavení je vyžadováno podle strukturálních charakteristik příslušenství pro zábradlí (jako je nerovnoměrná tloušťka stěny a návrh polohy žebra).

Rafinované řízení teplotního systému
Teplota hlavně: Nedostatečná teplota taveniny povede k nedostatečnému plnění plísní, zatímco příliš vysoká teplota snadno způsobí degradaci materiálu a produkuje plyn. Jako příklad, který je příkladem, je teplota barelu obvykle nastavena na 200-240 ℃, ale hlaveň je ovládána teplotou v řezech (jako je 180 ℃ v sekci krmení, 220 ℃ v kompresním sekci a 230 ℃ v měření) prostřednictvím infračervených teplotních senzorů prostřednictvím infračervených teplotních senzorů.
Teplota formy: Teplota formy ovlivňuje rychlost chlazení materiálu, což zase způsobuje smršťovací značky. Ergonomické zábradlí mají často rozdíly v tloušťce stěny (jako je 5 mm tloušťka stěny ve podpůrné sloupci a 2 mm v panelu). Regulátor teploty formy se používá k řízení teploty formy v různých řezech. Teplota formy v oblasti silné stěny je udržována na 60-80 ℃ a oblast tenkostěn je řízena při 40-50 ℃, takže rychlost chlazení různých částí je konzistentní a je snížen rozdíl napětí smrštění.

Optimalizace procesu tlaku a držení tlaku
Vstřikovací tlak: Komplexní struktura příslušenství pro zábradlí (jako jsou sloty a podprocesové otvory nastavitelných zábradlí) vyžaduje dostatečný vstřikovací tlak, aby bylo zajištěno úplné plnění. Vstřikovací stroj na injekci serva může přesně řídit vstřikovací tlak při 80-120 MPA. U oblastí, které jsou náchylné k smrštění, jako jsou žebra, se používá segmentovaná kontrola tlaku (jako je 100MPA ve fázi plnění formy a 80 MPA ve fázi tlaku), aby se zabránilo místní depresi způsobené nedostatečným tlakem.
Stisknutím tlaku a rozpadu tlaku: Stadium držení tlaku je klíčem k kompenzaci smrštění materiálu. Procesní tým zjistil software pro analýzu toku plísní (jako je formovací tok), že silně zdívá oblast zábradlí musí být držena po dobu 15–20 sekund a tlakové se rozpadu rychlostí 5%/sekundu z počáteční hodnoty tlakového držení, což může účinně vyplnit mezeru smršťování a snížit zmenšení značek.

Vědecké nastavení doby chlazení
Příliš krátká doba ochlazení způsobí vnitřní koncentraci napětí v materiálu a produkuje značky smršťování po zahaňování. Doba chlazení se počítá podle tloušťky stěny příslušenství pro zábradlí (například když je průměrná tloušťka stěny 3 mm, doba chlazení je nastavena na 25-30 sekund) a optimalizace vodovodního kanálu (jako je konformní konstrukce chladicího vodního kanálu) se používá k zajištění jednotného chlazení. Jeho pokročilé výrobní zařízení může monitorovat rychlost chlazení každé oblasti formy v reálném čase, aby se zabránilo defektům způsobeným nerovnoměrným chlazením.

3. Návrh a výroba plísní: Vyhýbání se vadným rizikům ze strukturální úrovně

Přesnost plísní přímo ovlivňuje kvalitu vstřikování. Pro ergonomický design příslušenství pro zábradlí (jako jsou zakřivené zábradlí a nastavitelné struktury kloubů), musí být do designu plísní začleněna technická opatření k zabránění značkám a bublin.

Poloha brány a optimalizace velikosti
Poloha brány by se měla zabránit útlumu tlaku způsobeného nadměrným průtokem taveniny a by měla být zvážena cesta odpadního plynu. Při navrhování plísně s manddrou používá tým plísní latentní bránu nebo ventilátorovou bránu a nastaví bránu v oblasti silné oblasti stěny (jako je podpůrné sedadlo pro zábradlí), aby zajistila vyvážené plnění taveniny. Například průměr brány určité nastavitelné plísně je nastaven na 1,5 mm a délka je 2 mm, což může účinně ovládat průtok roztavení a zabránit turbulentnímu příjmu vzduchu způsobeného malou bránou.

Jemný design výfukového systému
Bubliny jsou většinou způsobeny neschopností vypouštět plyn ve formě. Exhaust grooves (depth 0.02-0.03mm, width 5-10mm) are opened on the mold parting surface, core, etc., and breathable steel (porosity 15-20%) is set at dead corners that are difficult to exhaust (such as the bottom of the rib position) to ensure that the gas is discharged in time during mold filling. Kromě toho společnost používá analýzu toku plísní k predikci oblasti shromažďování plynu a optimalizaci struktury výfukových plynů cíleným způsobem, aby zvýšila účinnost výfukových plynů o více než 30%.

Ošetření povrchu plísní a teplotní uniformita
Drsnost povrchu formy ovlivňuje odpor toku taveniny. Dutina formy je leštěná zrcadlo (RA <0,2 μm), aby se snížila turbulence během toku taveniny a snížila riziko zachycení plynu. Současně je zajištěno, že prostřednictvím „paralelního“ hybridního návrhu hybridního hybridního designu vodního kanálu formy je ≤ ± 2 ℃, aby se zabránilo bublinám způsobeným místním přehřátím nebo smršťováním způsobenými studenými materiály.

4. dynamické monitorování a kontrola kvality výrobního procesu: Prevence vad v celém procesu

Stabilita injekčního formování závisí na monitorování v reálném čase a kvalitní zpětné vazbě výrobního procesu a defekty jsou kontrolovány prostřednictvím duálního mechanismu „online monitorování offline inspekce“.

Online monitorování parametrů procesu
Inteligentní vstřikovací stroj společnosti je vybaven řídicím systémem PLC, který shromažďuje údaje o parametrech, jako je teplota hlavy, vstřikovací tlak a tlak (frekvence vzorkování 100 Hz), a automaticky vystraší a upravuje, když kolísání parametru přesáhne ± 5%. Například, když je zjištěno, že kolísání tlaku šarže příslušenství pro zábradlí překračuje nastavenou hodnotu, systém automaticky zvýší částku kompenzace tlaku, aby se zabránilo značkám smrštění způsobené driftem parametrů.

Technologie detekce vad offline
Vizuální inspekce a nedestruktivní testování: Inspektoři kvality provádějí 100% vizuální kontrolu příslušenství pro zábradlí se zaměřením na oblasti náchylné ke smrštění, jako jsou žebra a rohy, a pro detekci vnitřních bublin používají ultrazvukové detektory vad (lze identifikovat bubliny s průměrem ≥0,5 mm). Tým pro kontrolu kvality Anji Xielong Furniture Co., Ltd. byl profesionálně vyškolen a přísně sleduje standard kvality ISO 9001, aby se zajistilo, že míra detekce vad dosáhne více než 99%.
Destruktivní testování a analýza dat: Pravidelně provádějí destruktivní testování (jako je testování v tahu a testování dopadu) na produkty, aby se analyzovala, zda existují koncentrace stresu způsobené bublinami nebo značkami smršťování ve vnitřní struktuře materiálu. Testovací data jsou analyzována metodou SPC (Statistical Process Control). Pokud rychlost smršťování šarže přesáhne 0,5%, procesní parametry jsou okamžitě sledovány a optimalizovány.

5. Optimalizace a inovace procesů: Neustálé zlepšování na základě zpětné vazby

Vyhýbání se vadám lisování vstřikování je proces kontinuální optimalizace, který se spoléhá na profesionální týmy výzkumu a vývoje a pokročilé technologie, aby neustále iterovala procesní řešení.

Zkušební a procesní ověření plísní
Než nový produkt vstoupí do výroby, společnost použije 3D tisk k vytvoření prototypu plísní, provede malou dávku pokusů o plísní (50-100 kusů), použijte vysokorychlostní kameru k zaznamenávání procesu plnění plísní a analyzujte to, zda tok taveniny generuje víry, které způsobují bubliny, a optimalizují polohu brány a procesní parametry a procesní parametry pomocí údajů o plísni více než 60%.

Aplikace nových technologií
Představte snímač tlakového tlaku (přesnost ± 0,1MPA) pro sledování distribuce tlaku během fáze plnění formy v reálném čase, kombinujte algoritmus AI pro předpovídání rizikové oblasti smršťovacích značek a automaticky upraví strategii tlaku. Například, když senzor detekuje, že tlak v určité oblasti zábradlí je nedostatečný, systém automaticky zvětší dobu držení tlaku v oblasti o 1-2 sekundy, aby se kompenzoval smršťování materiálu. Kromě toho prozkoumejte použití technologie formování vstřikování mikropodniků ke snížení hustoty materiálu vstřikováním dusíku a zároveň snížením rychlosti smršťování a v zásadě snižujte generování značek smrštění. . .